PODZIAŁ I NIEKTÓRE WŁAŚCIWOŚCI METALI Ze wszystkich tworzyw największe znaczenie mają dotych­czas metale. Na nich też opiera się rozwój przemysłu cięż­kiego świadczący o potencjale przemysłowym danego kraju. W szczególności bardzo ważne znaczenie ma produkcja stali, której u nas otrzymuje się rocznie ponad 11 min ton (znaj­dujemy się w pierwszej dziesiątce krajów o największej pro­dukcji stali w skali światowej). Z technologicznego punktu widzenia — dziedzina techniki zajmująca się wydobywaniem metali z rud oraz przetwarza­niem metali surowych w materiały użytkowe nazywa się metalurgią. W praktyce wyróżnia się metalurgię meta­li żelaznych i nieżelaznych, ponieważ taki jest jeden z pod­stawowych podziałów metali. Tak więc wśród metali tech­nicznych rozróżnia się: metale żelazne, tj. żelazo i jego stopy (np. żeliwo, stal, żelazochrom, żelazomangan); metale żelazne zwane są też czarnymi; metale nieżelazne, zwane też kolorowymi, oraz ich stopy (np. miedź, mosiądz, cynk, aluminium, duralu-minium, cyna, ołów). 154 Biorąc pod uwagę masę właściwą wyróżnia się: metale lekkie o masie właściwej do 4,5 g/cm3 (np. aluminium, magnez), metale ciężkie o masie właściwej ponad 4,5 g/cm3 {np. żelazo, miedź, cynk, ołów, srebro, platyna). Z technologicznego punktu widzenia duże znaczenie ma jeszcze podział metali na: łatwo topliwe, o tempera­turze topnienia do 650°C (cynk, cyna, ołów i in.); trudno topliwe — o temperaturze topnienia 650°C—2000°C (np. .żelazo, miedź, nikiel, srebro, złoto) i bardzo trudno topliwe — o temperaturze topnienia ponad 2000°C (np. wolfram, molibden, tantal). Istnieje jeszcze jeden podział metali, biorąc pod uwagę ich odporność chemiczną, ale ten podział na metale szlachetne i nieszlachetne omówiony był w chemii. Najogólniej charakteryzując metale techniczne mówi się, że odznaczają się one połyskiem (metalicznym), nieprzezro-czystością, ciągliwością, kowalnością, przeważnie dużą wy­trzymałością mechaniczną oraz dobrym przewodnictwem cdepła i elektryczności. Budowę mają krystaliczną. Szczegól­nie ważną rolę odgrywają właściwości mechaniczne i techno­logiczne metali technicznych. Przez właściwości mechaniczne rozumie się cechy charakteryzujące zdolność metali (i ich stopów) do przeciwstawiania się działaniu sił zewnętrznych. Siły te mo­gą powodować różne odkształcenia (deformacje) metali. Od­porność metali na działanie sił zewnętrznych zależy głównie od ich sprężystości, plastyczności i twardości. Opór stawiany przez materiały (metale) sile odkształcającej lub rozdzielają­cej — nazywa się wytrzymałością. Ze względu na siły wywołujące odkształcenie rozróżnia się wytrzymałość na rozciąganie, ściskanie, skręcanie, zginanie. Do bardzo swo­istych cech wytrzymałościowych metali należy wytrzymałość na rozciąganie. Właściwości technologiczne stanowią o przy­datności metali do odlewnictwa, obróbki plastycznej, obróbki przez skrawanie itp. Odlewnictwo polega na ogrzaniu metalu powyżej temperatury topnienia i wlewaniu ciekłego tworzywa do for­my, w której krzepnie i zastyga. Po wyjęciu odlewu z formy 155 wykończa się go przez czyszczenie, szlifowanie itp. W od­lewnictwie stosuje się metale, które odznaczają się dobrą od-lewalnością, małym skurczem, płynnością i jednorodnością. Obróbka plastyczna polega na zmianie kształtu materiału pod wpływem działania sił. Jeżeli działanie sił jest krótkotrwałe, lecz szybkie (gwałtowne), to taką obróbkę na­zywa się kuciem. Jeżeli zaś działanie sił jest powolne, stopniowe, to obróbka taka, w zależności od wykonywanych czynności, nazywa się walcowaniem, tłoczeniem, wyciąganiem itd. Obróbka przez skrawanie, czyli wiórowa, polega na nadawaniu kształtu przez usuwanie nadmiaru materiału, tj. skrawanie, za pomocą specjalnych narzędzi. Obróbka wiórowa może polegać na toczeniu, wierceniu, fre­zowaniu, cięciu, polerowaniu itp. Obróbka wiórowa może być ręczna lub maszynowa. Maszyny do skrawania nazywają się obrabiarkami. Nasz kraj jest poważnym wytwórcą i eksporterem wysoko jakościowych i precyzyjnych obrabia­rek. 2 ___ OGÓLNE WIADOMOŚCI O ŻELAZIE SUROWYM (SURÓWCE) ŻELIWIE I STALI Żelazo surowe, czyli surówkę, otrzymuje się w tzw. wiel­kim piecu, którego materiałem wsadowym jest ruda, koks hutniczy i topniki. Rudy żelaza są przeważnie bezwodnymi lub uwodnio­nymi tlenkami żelaza, zawierającymi nie mniej niż 25% że­laza. Do praktycznie użytkowanych rud należą: żelaziak magnetyczny — magnetyt, zawierający 50—70% Fe; żelaziak czerwony — hematyt, zawierający 35—65% Fe; żelaziak bru­natny — limonit, zawierający średnio 35% Fe oraz żelaziak szpatowy — syderyt, zawierający 25—30% Fe. Koks hutniczy odznacza się znaczną twardością i po­rowatością, aby pod masą wsadu nie uległ zgnieceniu i aby 156 zapewniona była cyrkulacja spalin (gazów) i ciepła. Koks spalając się spełnia podwójną rolę —■ dostarcza ciepła oraz tlenku węgla, który redukuje tlen z rudy. Topniki ułatwiają topienie żelaza i wiążą się z zanie­czyszczeniami, tworząc szlakę (żużel) wielkopiecową. Jako topniki przeważnie stosuje się wapienie. Wielki piec jest zbudowany z cegły ogniotrwałej i opance­rzony od strony zewnętrznej grubą blachą stalową. Grubość ścian pieca wynosi około 1 m. Kształt wielkiego pieca przypo­mina dwa stożki złączone podstawami (rys. 40). Górny stożek nazywa się szybem (posiada w górnej części gardziel), a dolny — spadem. Najszersza część pieca (miejsce, w którym łączą się stożki) nazywa się przestroniem. Uruchomiony wielki piec pracuje bez przerw szereg lat, aż do czasu jego wygaszenia w celu przeprowadzenia generalne­go remontu. Temperatura w wielkim piecu waha się od ok. 500 do 1500°C. Najwyższa temperatura panuje na dole pieca w tzw. strefie topnienia. Procesy (reakcje) zachodzące w wielkim piecu są złożone. Można je w zarysie przedstawić następująco. Koks spalając się łączy się z tlenem na dwutlenek węgla (0 + 02 = C02). Dwutlenek węgla stykając się z warstwami rozżarzonego ko­ksu zostaje odtleniony na tlenek węgla, a ten z kolei przecho­dząc przez warstwy rozżarzonej rudy odtlenia ją, czyli redu­kuje. W trakcie jednak procesu wielkopiecowego zredukowa­ne żelazo nawęgla się dając stop, zwany surówką. Surówr-ka zawiera stosunkowo znaczne ilości węgla (ok. 5%) oraz za­nieczyszczenia. W tej postaci nie może mieć praktycznego za­stosowania i musi być dalej przerabiana. Przeróbka surówki zmierza w kierunku otrzymywania żeliwa i stali. Na wierz­chu surówki zbiera się lżejszy od niej żużel, który jest spusz­czany z wielkiego pieca osobnym otworem. Surówka przeznaczona na żeliwo (odlewy) jest ponow­nie przetapiana w małych piecach szybowych, zwanych żeliwiakami (rys. 41). W procesie żeliwiakowym wsad stanowi przede wszystkim surówka, a ponadto złom żeliwny, złom stalowy oraz koks i kamień wapienny. Żeliwiak pracu­je okresowo (po każdym przetopie opróżnia się go). Przeto­pionym, płynnym metalem zalewa się uprzednio przygotowa­ne formy. Odlewy żeliwne zawierają ok. 3,2—3,5% węgla, 157 Rys. 40. Wielki piec Rys. 41. Żeliwiak w związku z tym są dość kruche (ze wzrostem zawartości węgla wzrasta kruchość żeliwa). Odlewy żeliwne są w zasa­dzie przeznaczone do bezpośredniego użytkowania jako części maszyn, ruszty i drzwiczki piecowe, piecyki żeliwne, płyty kuchenne, garnki żeliwne, maszynki do mięsa itd. Przeróbka surówki przeznaczonej na stal wchodzi w zakres stalownictwa. Proces ten polega na obniżeniu zawar­tości węgla oraz usunięciu lub zredukowaniu domieszek, a w szczególności siarki i fosforu (np. krzemu, manganu), w zależności od wymagań stawianych stali. Przeróbkę surów- I5f) ki na stal nazywa się świeżeniem surówki. Proces ten może być przeprowadzony w kilku rodzajach pieców, a zwłaszcza w piecach płomiennych., zwanych piecami martenowskimi. Wsad do tego pieca stanowi surówka, złom stalowy lub wysokoprocentowa ruda oraz topniki po­trzebne do odżużlowania utlenionych domieszek metalu (ta­kim materiałem może być np. wapno palone, stosuje się też wyprawy pieca dolomitowe, magnezytowe). Piece martenow-skie opalane są gazem, a temperatura w nich dochodzi do 1700°C. Istotnym elementem pieca jest pojemna wanna-kadź. W nowoczesnych hutach stosuje się już ciągły proces świeże­nia, polegający na częściowym opróżnianiu pieca i częścio­wym wprowadzaniu nowego wsadu. Zasada procesu marte-nowskiego polega na utlenianiu — spalaniu nadmiaru węgla zawartego w surowce przy jednoczesnym wypalaniu domie­szek, a zwłaszcza fosforu, krzemu, manganu. Stal martenowska jest najbardziej powszechną stalą, o bar­dzo dużym zastosowaniu do produkcji różnych wyrobów sta­lowych. Nie nadaje się jednak do wyrobu np. niektórych na­rzędzi, części maszyn i aparatury pracującej w specjalnych warunkach. Najlepszej bowiem i najczystszej stali dostar­czają piece elektryczne. Stalownicze piece elektryczne służą do produkcji stali spe­cjalnej (elektrostali). W piecach tych przeprowadza się do­datkową rafinację stali (zwyczajnej). Ze względu na bardzo duże zużycie energii elektrycznej produkcja stali w piecach elektrycznych jest droga i dlatego stosuje się ją w zasadzie do otrzymywania stali stopowej (szlachetnej). Źródłem ciepła w tych piecach jest prąd elektryczny, dzięki czemu można uzyskiwać bardzo wysokie temperatury, co pozwala na usu­nięcie resztek siarki i fosforu i odtlenienie stali. Jednocześnie przez dodatek składników stopowych, jak np. chromu, wolf­ramu, wanadu, molibdenu, manganu, otrzymuje się stal sto­pową o specjalnych wymaganych właściwościach (np. stal narzędziowa stopowa, stal nierdzewna). Stal jest obrabianym plastycznie i termicznie stopem że­laza z węglem oraz innymi pierwiastkami (dodatkami), o za­wartości węgla 0,04—1,75%. Podziału stali dokonuje się z róż­nego punktu widzenia, biorąc np. pod uwagę jej skład che­miczny, sposób otrzymywania, właściwości, zastosowanie, ja­kość. Jednym z najważniejszych podziałów jest podział uwzględniający skład chemiczny i zastosowanie. Ze względu na skład chemiczny stal dzieli się na dwie ob­szerne grupy: stal węglową i stal stopową. Stal węglowa — zawiera przede wszystkim (jako główny składnik stopowy) węgiel, a ponadto w bardzo ograni­czonych ilościach inne składniki pochodzące z rud bądź z do­datków stosowanych w procesie metalurgicznym (np. ze zło­mu). Ze wzrostem zawartości węgla w stali zwiększa się jej twardość, a równocześnie wzrasta kruchość. Stal o niskiej zawartości węgla jest miękka, plastyczna i daje się łatwo zgrzewać. Stal stopowa, nazywana też szlachetną, zawiera oprócz węgla zamierzony dodatek innych pierwiastków. Przez wprowadzenie do stali odpowiednich dodatków — nabiera ona specjalnych, cennych właściwości (np. wykazuje lepsze właściwości wytrzymałościowe, zwiększa się jej hartowność staje się bardziej odporna na procesy niszczące — koro­zję itp.). Dodatki stopowe mogą również korzystnie wpływać na uzyskiwanie przez stal struktury drobnoziarnistej. Często w praktyce dodaje się do stali nie jednego, lecz więcej za­mierzonych składników stopowych, uzyskując w ten sposób np. stal chromowo-wolframową, chromowo-niklową, chromo-wo-manganowo-molibdenową. W zależności od przeznaczenia stal dzieli się na: k o n-strukcyjną i narzędziową. Pierwsza znajduje za­stosowanie do produkcji części maszyn, różnych urządzeń i konstrukcji oraz artykułów gospodarczych. Druga służy do wyrobu różnego rodzaju narzędzi warsztatowych i specjal­nych narzędzi skrawających (do obróbki na zimno i na gorąco). Stal zwykłej jakości pochodzi z pieców martenowskich, stal wyższej jakości — z pieców elektrycznych, a stal najwyż­szej jakości stanowi podgrupę stali, która poddana została specjalnej obróbce cieplnej lub cieplno-chemicznej. Obróbką cieplną sali nazywa się zabieg lub szereg zabie­gów cieplnych mających na celu dokonanie zmian w strukturze metalu, czasem również w jego składzie chemicznym i właściwościach. Istota zabiegów cieplnych polega w zasadzie na ogrzaniu i chłodzeniu, przy czym zakres temperatur oraz szybkość osiągania ich i czas działania są ustalone i wpływają bezpośrednio na właściwości mechaniczne i fizykochemiczne stali (i ich stopów). To, co powszechnie nazywa się często obróbką cieplną metali (stali), jest w pewnych przypadkach obróbką cieplno-chemiczną (np. nawęglanie, azotowanie stali). Hartowanie stali jest typowym i powszechnie stosowanym rodzajem obróbki cieplnej metali. Ma ono na celu znaczne zwiększenie twardości i wytrzymałości. Polega na cgrzewaniu stali do odpowied­niej temperatury i szybkim ochłodzeniu przez zanurzenie w kąpieli hartującej (wodzie, oleju, rozpuszczalnych solach). Przez hartowanie zmienia się struktura stali. Stal hartowana staje się twarda, lecz kru­cha. Temperatura hartowania zależy od składu stali i można tylko ogólnie określić, że nie jest niższa niż ok. 750°C, a czasem przekracza 900°C. Obecnie istnieje szereg metod hartowania stali. Można też, w miarę potrzeby, prowadzić hartowanie pełne (głębokie), jak również powierzchniowe. W ostatnim przypadku powierzchnia wyrobu jest twarda, a wewnętrzne warstwy miękkie i ciągliwe. Cechy wywołane przez hartowanie stali, a w szczególności jej kru­chość, można złagodzić, a nawet znacznie zredukować stosując za­bieg cieplny, zwany odpuszczaniem stali. Ogólnie popularnie określa się, że odpuszczanie stali ma na celu, kosztem pewnej straty twardości, nadanie stali elastyczności (w pewnym stopniu) i usunięcie naprężeń wewnętrznych. Odpuszczanie stali polega na jej ogrzewaniu do temperatury nie wyższej niż 720°C i powolnym ostudzeniu. W za­leżności od stosowanej temperatury rozróżnia się odpuszczanie wyso­kie, średnie i niskie. W czasie odpuszczania stali występują na jej powierzchni cienkie barwne naloty (tlenek żelaza). Po barwach nalo­towych można rozpoznać, w jakiej temperaturze dana stal była od­puszczana i określić stopień jej odpuszczenia (np. temperatura odpusz­czania 220°C — barwa słomkowa, 240°C — brązowa, 280°C — fioleto­wa 320°C — jasnoniebieska, 400°C — szara). Wyżarzanie stali węglowej — polega na ogrzewaniu stali do określonej temperatury, tzw. wygrzaniu w tej temperaturze i po­wolnym studzeniu. Wygrzanie w zależności od zastosowanych parame­trów (temperatura, czas), ma na celu np. otrzymanie jednolitej, drob­noziarnistej struktury, zredukowanie naprężeń wewnętrznych, zmięk­czenie stali, rekrystalizację. Uzupełnienie wiadomości podręcznikowych z zakresu hutnictwa i technologii stali można znaleźć w lekturze „Ludzie i praca" w roz­działach: Szkic rozwoju polskiego hutnictwa żelaza, Spust surówki z wielkiego pieca, W stalowni, Hartowanie też można zautomatyzować. PRZEGLĄD WYBRANYCH WYROBÓW STALOWYCH Wyroby walcowane Wśród wyrobów stalowych najpowszechniejsze są wyroby walcowane, ponieważ ponad 90% stali surowej przeznacza się na obróbkę poprzez walcowanie (w maszynach zwanych wal­carkami). W zależności od zamierzonego kształtu nadawanego wyrobom — wyróżnia się: pręty, kształtowniki, bednarkę, blachy rury i in. Pręty walcowane są to wyroby o przekroju w kształcie prostej figury geometrycznej (której styczne lub przedłużenie jakiegokolwiek boku nie przecina pola przekroju) i dużej dłu­gości, dostarczane w odcinkach prostych. Wyróżnia się pręty o różnym przekroju, jak np. trójkątnym, płaskim, kwadrato­wym, okrągłym, półokrągłym, trapezowym, sześciokątnym (patrz tab. 14.). Kształtowniki są wyrobami walcowanymi o znacznej dłu­gości w porównaniu z wymiarami przekroju poprzecznego. Kształtowniki wyróżniają się różnymi profilami i ze względu na profil (kształt) nazywa się je np. kątownikami, teownika-mi, ceownikami, zetownikami. Kątowniki mają kształt dwóch ramion łączonych pod kątem prostym. Teowniki przypominają kształtem dużą literę T. Dwuteowniki są podobne do dwóch połączo­nych liter T. Ceowniki przypominają kształtem dużą drukowaną literę C, a zetowniki — dużą drukowaną li­terę Z. Kształtowniki znajdują zastosowanie w wielu kon­strukcjach stalowych, odgrywają też znaczną rolę w budow­nictwie. Zasady przechowywania są takie same jak prętów. Bednarka jest to wyrób stalowy walcowany na gorąco, o przekroju poprzecznym w kształcie silnie spłaszczonego prostokąta, o znacznej długości i grubości 1,5—5 mm (szero­kość bednarki waha się w granicach od 20 do 200 mm). Zwi­jana jest w kręgi. Bednarkę stosuje się do różnych robót ślu­sarskich; wyrabia się z niej np. kraty, balustrady. Należy ją 163 u- Zastosowanie do wyrobu pilników WAŻNIEJSZE TOW WALCOWANYCH TabeIa przekroju do wyrobu resorów do wyrobu dłut ^wyrobu śrub i na- do wyrobu pilników id°radHf°^U Pilnikó^ * radliczek, np. kultv- watorów ^uity- do wyrobu podków 1 lemieszy Półokrągły niepełny Półokrągły ścięty Trapezowy ^ 1 —■—— przechowywać pod dachem umieszczając na drewnianych podkładach. Blachy są to wyroby walcowane o przekroju w kształcie bardzo płaskiego prostokąta. Wyróżnia się blachy cienkie o grubości poniżej 5 mm (mogą być walcowane na gorąco lub na zimno) i blachy grube o grubości od 5 mm (walcowane na gorąco). Blachy powinny być gładko przewalcowane i nie mogą wykazywać pęknięć, naderwań, łusek, pęcherzy, sku­pisk zgorzeliny. Blachy stalowe „zwyczajne" są też nazywa­ne czarnymi (ze względu na wygląd); są one nieodporne na rdzewienie. Blachy ocynkowane produkuje się przez zanurze­nie oczyszczonych blach czarnych w roztopionym cynku; dzięki powłoce cynkowej stają się uodpornione na korozję. Odznaczają się charakterystycznym wyglądem, powstałym na skutek wykrystalizowania na ich powierzchni cynku; pod wpływem powietrza z wolna szarzeją i matowieją. Naczynia z blachy ocynkowanej nadają się do przechowywania lodu, wody i innych artykułów chemicznie obojętnych. Nie można jednak w takich naczyniach przechowywać nawet przejścio­wo produktów o odczynie kwaśnym lub zasadowym, gdyż w wyniku reakcji z cynkiem powstają związki chemiczne szkodliwe dla zdrowia. Z tego też powodu nie stosuje się w przemyśle spożywczym bezpośrednich opakowań z blachy ocynkowanej. Blacha ocynkowana powinna się odznaczać powierzchnią równą, gładką, nie powinna wykazywać ciemniejszych plam, rys, zacieków, ani pęknięć. Omówione dotychczas blachy znajdują zastosowanie do robót ślusarskich i blacharskich oraz do krycia dachów. Są one dostarczane w arkuszach o określonych wymiarach. Blachy przewozi się luzem i prze­chowuje w magazynach zamkniętych, które powinny być suche. Należy jeszcze wspomnieć o blasze stalowej ocy­nowanej, która wprawdzie nie jest przedmiotem obrotu (w handlu wiejskim), ale produkuje się z niej opakowania, foremki do ciastek, sitka do mleka, tarki, wyciskacze, naczy­nia miarowe itp. Blacha ocynowana zwana jest też białą lub pobielaną. Dzięki obojętnej pod względem chemicz- nym powłoce cynowej — blacha ta jest uodporniona na ko­rozję oraz na oddziaływanie przechowywanych w niej pro­duktów, gdy jest stosowana jako opakowanie. Znaczne ilości blachy przeznacza się do produkcji opako­wań. Jako opakowania metalowe stosuje się: puszki, pudełka, konwie, beczki, wiadra, tuby, torebki, owinięcia oraz tzw. opakowania kombinowane (np. połączenie blachy z kartonem lub tworzywami sztucznymi). Najpowszechniej stosuje się puszki, a wśród nich puszki konserwowe, które są wyrabiane z blachy stalowej białej lub lakierowanej (lakierami chemicz­nie obojętnymi). Drugim tworzywem używanym obecnie do produkcji opa­kowań metalowych jest aluminium. Szczególnie znane są beczki aluminiowe oraz tuby i folie aluminiowe. Z opakowa­niami metalowymi należy się obchodzić ostrożnie, aby nie uległy uszkodzeniu i zniekształceniu. Opakowania przezna­czone do wielokrotnego użytku (np. beczki) należy po opróż­nieniu wymyć, przesuszyć i przechowywać w warunkach chroniących przed bezpośrednim oddziaływaniem czynników atmosferycznych. Rury są również formowane przez walcowanie. Są to naj­częściej tzw. rury zgrzewane. Charakteryzują się one tym, że w miejscu złącza mają szew. Produkcja ich polega na tym, że płyty lub taśmy stalowe silnie nagrzane (do konsy­stencji ciastowatej) są przeciągane przez stalowe lejki. Po­wierzchnia rur, podobnie jak blach, powinna być gładka, wolna od zadziorów, łusek i pęknięć. Rury wymagają ostroż­nej manipulacji (przy ładowaniu i rozładowaniu), a powinny być przechowywane w magazynie zadaszonym (pod wiatą) i układane na regałach. Istnieją również inne metody produkowania rur (rur bez szwu), ale w wiejskim obrocie towarowym ma się do czynie-na przede wszystkim z rurami zgrzewanymi. Druty i wyroby z drutu Druty są to wyroby walcowane lub ciągnione (na zimno) o wymiarach poprzecznych bardzo małych w stosunku do dłu­gości. Druty grube (o średnicy powyżej 4 mm) produkuje sie przez walcowanie, a druty o mniejszych średnicach — przez przeciąganie w specjalnych ciągarkach przeznaczonych do wyrobu drutu. Istotnym elementem ciągarki jest d r u c i-dło, tj. płyta, na której są umieszczone lejkowate otwory. W celu uzyskania drutu o żądanej grubości przeciąga się go kilkakrotnie (wielokrotnie) przez coraz to mniejsze otwory. W zależności od właściwości mechanicznych druty dzieli się na twarde, półtwarde (żarzone przed ostatnim ciągnieniem) i miękkie (dodatkowo żarzone po ostatnim przeciąganiu). Ze względu na wygląd powierzchni wyróżnia się druty gołe (o naturalnym wyglądzie, czyli nie pokry­te) i druty pokryte, czyli cynkowane, cynowane, mie­dziowane itp. Duże znaczenie mają druty ocynkowane, które m.in. stosuje się na siatki ogrodzeniowe, ponadto są używane przy uprawie i suszeniu chmielu, służą do podwiązywania tytoniu itp. Do oznaczania grubości drutu stosuje się numerację me­tryczną. Numer metryczny drutu stanowi dziesię­ciokrotną średnicę drutu wyrażoną w milimetrach. I tak nr 10 oznacza średnicę drutu wynoszącą 1 mm, a nr 38 — średnicę (grubość) 3,8 mm. Powierzchnia drutu powinna być gładka, bez zadziorów, rys, wgnieceń, porowatości. Powierz­chnia drutu ocynkowanego nie może mieć miejsc nie pokry­tych warstwą cynku. Druty i wyroby z drutu przechowuje się w magazynach suchych. Z drutu produkuje się wiele wyrobów, jak np. siatki dru­ciane, liny, gwoździe, śruby i wkręty, łańcuchy gospodarskie, szczotki druciane, drobne artykuły gospodarstwa domowego (sitka, trzepaki, ubijacze, zmywaki), drobne artykuły zali­czane do branży pasmanteryjnej (igły, szpilki, haftki) i inne. Siatki druciane produkuje się w kilku rodzajach, ale w na­szych rozważaniach największe znaczenie mają siatki ogrodzeniowe. Są to siatki ślimakowe głównie o ocz­kach kwadratowych (rzadziej sześciokątnych). Wielkość oczek waha się zazwyczaj w granicach 2—8 cm. Siatki wyrabia się z drutu gołego i ocynkowanego. Siatki z drutu gołego powin­ny być natłuszczane w celu konserwacji. Powierzchnia drutu powinna być gładka, bez zadziorów i rdzy. Poszczegól­ne spiralki powinny być wykonane z jednego odcinka drutu i splecione ze sobą wszystkimi zwojami. Siatki zwija się w rolki po 25 m i przewiązuje drutem. Przechowuje się w po­zycji pionowej. Gwoździe wyrabia się z drutu w maszynach — gwoździar-kach. Maszyna ta tnie drut na kawałki, przy czym jeden ko­niec drutu spłaszcza (łepek gwoździa), a drugi zaostrza. Znaj­dujące się pod łepkiem gwoździa nacięcia są pozostałością uchwytów mechanicznych; przyczyniają się one do umacnia­nia gwoździa w drewnie. Gwoździe oznacza się numerami. Numer metrycz­ny gwoździ (wymiary) podaje się w ułamku, przy czym licznik oznacza 10-krotną wielokrotność grubości w milime­trach, a mianownik długość gwoździa w milimetrach i tak np. nr 20/40 oznacza, że grubość gwoździa wynosi 2 mm, a długość 40 mm. Ćwiczenie Podać wymiary gwoździ o następujących numerach: 14/30, 60/180, 18/36, 70/260. Zmierzyć dla przykładu kilka większych gwoździ (np. budowlanych) i oznaczyć ich numery. Asortyment gwoździ jest szeroki i obejmuje np. gwoździe budowlane (okrągłe i kwadratowe), papowe, zawiasowe, sto­larskie, tapicerskie, dybie bednarskie, haczyki. Gwoździe budowlane kwadratowe niszczą strukturę włóknistą drewna i dlatego należy polecać stosowanie gwoździ budowlanych okrągłych. Gwoździe powinny być proste, o odpowiednio długich ostrzach (długość ostrza powinna wynosić ok. 1,5 grubości gwoździa) i główkach (łebkach) osadzonych prostopadle do trzpienia. Ostrza powinny być prawidłowo odcięte (bez „pió-rek"). Powierzchnia gwoździ powinna być gładka, bez zadzio­rów, wgłębień i falistości. Opakowaniem gwoździ są w zasadzie skrzynki drewniane o pojemności 20 kg netto; niektóre asortymenty drobne są 168 pakowane w pudełka kartonowe o mniejszym ciężarze. Śruby i wkręty stanowią łączniki o gwincie zewnętrznym, gruby są zakręcane i odkręcane za pomocą kluczy i pokrętów, a wkręty za pomocą wkrętaków. Wyroby te służące do łącze­nia części metalowych mają kształt pręta i są gęsto nacinane, a służące do łączenia drewna mają kształt klina i są rzadko nacinane. Ponadto detalem uzupełniającym mogą być nakręt­ki, tj. łączniki gwintowe o gwincie wewnętrznym. Śruby i wkręty powinny mieć powierzchnię gładką, nie-porowatą; wymagana jest dokładność gwintu. Są one dostar­czane w skrzyniach, pudłach, pudełkach kartonowych. Ćwiczenie Przeprowadzić ocenę dowolnie wybranych towarów opisanych w tym rozdziale, zwracając uwagę na zgodność numeracji, wygląd ze-wnętrzny, podstawowe wymagania jakościowe oraz wykrywanie nie­dopuszczalnych wad. Naczynia emaliowane Naczynia emaliowane produkuje się przez tłoczenie (ze sta­li nisko węglowej, głębokotłocznej). Tworzywem wyjściowym jest blacha wyżarzona, z której mechanicznie wycina się od­powiednie krążki, a te z kolei poddaje się tłoczeniu w pra­sach (często stosuje się tłoczenie stopniowe: pierwsze płytkie, drugie głębsze, a trzecie głębokie — ostateczne). Tak otrzy­mane naczynia surowe po kąpieli kwasowej poddaje się ema­liowaniu, tj. pokrywa się je warstwą emalii przez zanurzenie w gęstej emalii (szkliwie). Z kolei po wysuszeniu następuje wypalanie emalii w temp. ok. 800°C (przez 6—8 minut). W skład surowców emalierskich wchodzą składniki tworzące szkliwo (np. kwarc, soda, marmur, kreda, kwas borowy, ka­olin i in.) oraz surowce pomocnicze (np. tlenki kobaltu, man­ganu, fluoryt) a ponadto barwniki. Wyróżnia się naczynia emaliowane lekkie — produkowane z blach o grubości do 0,55 mi ciężkie — z blach o grubości ponad 0,55 mm. Ze względu na jakość wy­roby gotowe dzieli się na trzy gatunki: specjalny, 169 pierwszy i drugi. W wiejskim obrocie towarowym po­winny przeważać naczynia gatunku pierwszego. Ogólnie wymaga się, aby powierzchnia naczyń była gładka, równomierna, bez zgrubień, wklęśnięć, zacieków, grudek, pęcherzyków, miejsc nie pokrytych emalią. Matowość emalii świadczy o jej niedostatecznym wypaleniu. Naczynia posta­wione na płaszczyźnie powinny dokładnie do niej przylegać. Obrzeża powinny być równe, aby pokrywka przylegała do nich całkowicie na całym obwodzie. Do podstawowych oznaczeń umieszczanych na naczyniach należy podanie ich wielkości, przy czym wielkość naczyń określa zasadniczo średnica wewnętrzna (np. wielkość 18 — oznacza średnicę D = 180 mm). Naczynia pakuje się w cienki papier po kilka lub kilkanaś­cie sztuk i układa warstwami — przekładając cienką wełną drzewną. Powinny być przechowywane w suchych pomiesz­czeniach. Naczynia kuchenne wyrabia się również z żeliwa i alumi­nium. Do towarów tłoczonych lub wyciskanych zalicza się oprócz naczyń kuchennych wiele innych wyrobów, jak np. guziki, pudełka, okucia blaszane, części karoserii samochodowych. Wyroby nożownicze W zależności od przeznaczenia wyroby te produkuje się ze stali nierdzewnej i kwasoodpornej lub z innych rodzajów stali, a w szczególności ze stali węglowej narzędziowej. Są to wyroby kute, hartowane i odpuszczane do pożądanej twar­dości. Do wyrobów nożowniczych zalicza się: noże kuchenne i stołowe, noże specjalne (np. noże rzeźnickie, bufetowe), scy­zoryki, nożyczki i nożyce, korkociągi, szatkownice i in. Zasa­da produkcji masowych wyrobów nożowniczych polega na tym, że rozżarzone kawałki stali poddaje się kuciu w szybko-sprawnych mechanicznych młotach, a następnie hartowaniu i odpuszczaniu. Wykończanie tych wyrobów polega na ostrze­niu krawędzi tnących oraz szlifowaniu i polerowaniu goto­wych wyrobów. Trzonki wyrobów nożowniczych mogą być stalowe, z drewna i z tworzyw sztucznych. Ogólnie wymaga się, aby część pracująca wyrobów nożow­niczych była odpowiednio cieplnie ulepszona, szlifowana i po­lerowana. Na powierzchni nie powinny występować plamy, rysy, wgłębienia, ani ślady mechanicznych uszkodzeń. Górne krawędzie brzeszczotów powinny być lekko stępione, a brzeg tnący wyostrzony. Na brzeszczotach nie mogą występować zadziory, szczerby, zagięcia itp. Boki brzeszczotów osadzone w trzonkach nie powinny wystawać, ani też być wgłębione. Trzonki muszą być trwale i mocno przymocowane. Wyroby nożownicze pakuje się zwykle w bibułkę lub papier po 6, 10 lub 12 sztuk. Zasady przechowywania są podobne jak innych wyrobów metalowych, tzn. elementarnym wymaganiem jest suchość pomieszczenia. Na wyrobach nożowniczych powinna być umieszczona cecha podająca znak wytwórni, znak „Nie-rdzewne" (jeżeli całe artykuły lub brzeszczoty sporządzone zostały ze stali nierdzewnej), oraz gatunek (tylko w przy­padku gatunku II lub III). Ćwiczenia OCENA DOWOLNIE WYBRANYCH WYROBÓW NOŻOWNICZYCH 1. Przeprowadzić ocenę ogólną w oparciu o wymagania ogólne po- dane w tekście podręcznika. 2. Przykłady niektórych szczegółowych prób: stwierdzić ostrość scyzoryka, przecinając próbkę drewna sos-nowego lub świerkowego o grubości 3—4 mm; cięcie powinno być gładkie i „czyste", a ostrze scyzoryka nie stępione, ani nie zagięte, przeciąć nożyczkami tkaninę flanelową na całej długości; no­życzki podczas cięcia nie mogą wyciągać tkaniny między ostrza, a linia cięć powinna mieć brzegi równe (nieposzarpane); po kilkakrot­nym użyciu nożyczek krawędzie ostrzy nie powinny wykazywać śladów ocierania się i ścierania, stwierdzić sprężystość brzeszczota noża stołowego, odginając go od osi o 10 mm; po tej próbie koniec brzeszczota powinien po­wrócić do pozycji wyjściowej (nie może wykazać odkształcenia), — stwierdzić, czy na wyrobach nożowniczych znajduje się napis „Nierdzewne"; o nierdzewności i kwasoodporności tych wyrobów można się orientacyjnie przekonać upuszczając na brzeszczoty kilka kropel kwasu octowego, które po kilku minutach, po przetarciu czystą szmatką, nie powinny zostawiać żadnego śladu. 4 NARZĘDZIA WARSZTATOWE (WYBRANE) Większość narzędzi warsztatowych wykonuje się ze stali sto­powych i węglowych, nadających się do hartowania, bądź też utwardzanych na określonych powierzchniach narzędzi. Nie­które narzędzia wykonuje się z żeliwa (np. klucze płaskie), ale ulepszanego termicznie. Klucze są elementarnym narzędziem warsztatowym nie­zbędnym do prac montażowych i demontażowych. Produkuje się je najczęściej przez tłoczenie, co dodatkowo poprawia ich właściwości mechaniczne. Dobór tworzywa (materiału) powi­nien być taki, aby klucze były odporne na zgniatanie, ściera- Rys. 42. Klucze oczkowe: a) oczkowy dwustronny pła­ski, b) oczkowy dwunasto-kątny wygięty nie szczęk, a jednocześnie nie mogą być kruche. W zależności od konstrukcji wyróżnia się klucze: płaskie, oczkowe, nasa­dowe, nastawne, rozsuwalne i inne. Wymiary kluczy (nume­racja) są podawane w milimetrach. Klucze płaskie jedno- i dwustronne są przeznaczone do dokręcania znormalizowanych śrub i nakrę-172 tek cztero- i sześciokątnych. Wycięcia z reguły są wykonane pod pewnym kątem w stosunku do osi trzonka, aby umożli­wione było obracanie śruby lub nakrętki w ograniczonej przestrzeni. Poza kluczami płaskimi otwartymi wyróżnia się jeszcze klucze płaskie zamknięte, czyli oczko-w e (rys. 42). Klucze płaskie otwarte obchwytu-ją szczękami dwie płaszczyzny nakrętki (położone naprzeciw siebie), klucze zaś oczkowe obchwytują wszystkie sześć płaszczyzn. Otwór na nakrętkę w główce klucza oczkowego jest dwunastokątny. Klucze te muszą odznaczać się znaczną precyzyjnością. Są wygodne w użyciu. Rys. 43. Klucz nasadowy (korbowy) Klucze nasadowe znajdują zastosowanie w przy­padku, gdy dostęp do nakrętki jest utrudniony, a więc gdy nie można posługiwać się kluczem płaskim. Klucze te mają główki w kształcie kapturka, przy czym główka może być stała lub może stanowić oddzielny element. W ostatnim przy­padku do kompletu główek dodaje się pokrętło. Klucze nasa­dowe mają różną konstrukcję i z tego względu wyróżnia się m.in. klucze jednostronne i dwustronne czworokątne i sześ­ciokątne, klucze jednostronne czworokątne z rękojeścią pro­stą, klucze trójkątne i in. Najprostszy klucz nasadowy przy­pomina kawałek rurki, w której jeden koniec ma kształt na­krętki, a na drugim końcu jest osadzona pókrętka (rys. 43). Klucze nastawne (rys. 44) mają jedną szczękę ru­chomą, umożliwiającą zmianę rozwarcia klucza w określo­nym zakresie. Posługiwanie się kluczami nastawnymi nie zawsze jest celowe, gdyż wskutek przekrzywiania się szczęk nie zawsze prawidłowo obchwytują nakrętki, uszkadzają ich płaszczyzny, co w konsekwencji uniemożliwia późniejsze za­stosowanie normalnych kluczy. Właściwe posługiwanie się kluczami i ich dobór wchodzi też w zakres bezpieczeństwa pracy warsztatowej, gdyż w przypadku zeskoczenia klucza użytkownik jest narażony na uszkodzenie ciała. Wkrętaki służą do wkręcania lub wykręcania wkrętów (śrub) zaopatrzonych w rowek znajdujący się na łbie. Ostrze wkrętaka powinno wchodzić do rowka (przecięcia) z niewiel­kim luzem, a szerokość wkrętaka powinna być nieco mniejsza od średnicy łba. Wkrętak płaski składa się z części pracującej i przymocowanej do niej nakładki drewnianej lub izolowane­go uchwytu. Ostrze wkrętaka powinno być dostatecznie twar­de, lecz nie może być kruche i dlatego ostrze jest hartowane i odpuszczane. Nakładki drewniane powinny być pokostowa- Powierzchnie nie polerowane powinny być chronione powło­ką lakierową, chromową lub niklową. Pilniki są narzędziami tnącymi, z wielką ilością krawędzi lub zębów skrawających, o bardzo szerokim zastosowaniu (pilniki ślusarskie, kowalskie, igiełkowe, kluczykowe, do ostrzenia pił itp.), a główne ich zadanie polega na powierz­chniowej obróbce wykończającej. W zależności od zarysu nacięć wyróżnia się pilniki pojedyncze, krzyżowe, łukowe, Rys. 45. Szczypce uni­wersalne płaskie Rys. 44. Klucze nastawne: u) ?{ rozsuwany główkowy, i —m °) rozsuwany pojedynczy ne. Wielkość wkrętaka oznacza się przez podanie długości ostrza. W miejscach trudno dostępnych stosuje się wkrętaki kątowe. Przecinaki ślusarskie służą do przecinania cienkich blach drutu itp. Ostrze przecinaka powinno być hartowane i od­puszczane. Wielkość przecinaka określa przekrój trzonka i długość całkowitą przecinaka. Ogólnie wyróżnia się prze­cinaki płaskie i okrągłe. Szczypce produkuje się w bardzo wielu odmianach. Wśród nich na wyszczególnienie zasługują przede wszystkim szczypce płaskie uniwersalne (rys. 45). Są one wyposażone w szczęki oraz noże (do cięcia drutu). W szczę­kach występują półokrągłe rowki z naciętym uzębieniem, umożliwiające uchwycenie i zakręcenie cienkich rurek, koł­ków, nakrętek itp. Po zaciśnięciu szczypiec szczęki powinny się dokładnie schodzić na końcach. Na powierzchni szczypiec 174 nie mogą występować zadziory, pęknięcia lub ślady korozji. zygzakowate, a ze względu na kształt przekroju: pilniki pła­skie (wypukłe, zaokrąglone), kwadratowe, trójkątne, owalne, okrągłe, soczewkowate i inne. W zależności zaś od ilości na­cięć na długości 10 mm (liczonej w kierunku osi głównej pil­nika) rozróżnia się następujące numery i nazwy pilników (nazwy wskazują na zasadnicze zastosowanie): nrO — zdzieraki; liczba nacięć na 10 mm: 4,5—10,0 nr 1 — równiaki; liczba nacięć na 10 mm: 6,3—16,0 nr 2 — półgładziki; liczba nacięć na 10 mm: 10,0— —31,5 nr 3 — gładziki; liczba nacięć na 10 mm: 14,0—35,0 nr 4 — podwójne gładziki; liczba nacięć na 10 rnm 25,0—63,0 nr 5 — jedwabniki; liczba nacięć na 10 mm: 40,0— —90,0 Pilniki powinny mieć rękojeść z twardego drewna, mocno osadzoną i wzmocnioną gładkim metalowym pierścieniem. Narzędzia te nie mogą wykazywać rys, pęknięć, zadr, ciem­nych plam, wykrzywień oraz śladów korozji. Krawędzie tnące powinny być właściwie ukształtowane, a nacięcia po­winny się charakteryzować jednakową głębokością. Pilnik przy uderzeniu o metalową płytkę powinien wydawać czysty, metaliczny dźwięk. Narzędzia te należy przechowywać w su­chym miejscu, przy czym nie należy układać pilników jeden na drugim, ponieważ powoduje to tępienie narzędzi (tępienie nacięć). Pilniki należy chronić przed uderzeniami. Młotki są narzędziami wykonywanymi sposobem kutym, rzadziej prasowanym. Ze względu na rodzaj i zastosowanie wyróżnia się młotki ślusarskie, kowalskie, murarskie, kamie­niarskie, blacharskie i inne. Ważnymi cechami charakteryzu­jącymi młotki są: kształt oraz masa jednostkowa. Na przy­kład młotki do podkuwania koni tym różnią się od młotków ślusarskich, że zakrzywiony w tych młotkach ku dołowi ko­niec ma wycięcia o takiej szerokości, aby można było swobod­nie osadzać w nie podkowiaki. Poza tym młotek taki jest osa­dzony trwale na trzonku dwiema blaszkami. Masa młotków ślusarskich waha się w granicach 0,1—1,5 kg, a młotków kowalskich 2—10 kg. Młotki ślusarskie powinny się odznaczać powierzchnią gładką, krawędziami lekko stępionymi. Część pracująca młot­ka powinna być szlifowana, końce pokryte lakierem. Na czę­ści pracującej nie powinny występować odkształcenia (wgnie­cenia, spłaszczenia), a na całym narzędziu ślady rdzy. Ćwiczenie Przeprowadzić rozpoznawanie ważniejszych narządzi warsztato­wych i dokonać wybiórczo ich ogólnej oceny organoleptycznej (po­sługując się ogólnymi wymaganiami jakościowymi podanymi w tek­ście podręcznika). Przy szczegółowej ocenie narzędzi należy się posłu­żyć odpowiednimi normami przedmiotowymi (np. młotki stolarskie zwykłe — PN/M-64080, klucze płaskie jednostronne — PN/M-65010). TOWARY ŻELIWNE Towary żeliwne zwane są też ogólnie żeliwnymi odle­wami handlowymi. Zalicza się do nich: garnki żeliw-176 ne, piecyki żeliwne, części piecowe, żeliwne wyroby kanali­zacyjne (rury), wanny kąpielowe, umywalki, zlewozmywaki, zlewy itp. Produkcja tych towarów polega na tym, że uzyska­ne w procesie żeliwiakowym płynne żeliwo zalewa się do przygotowanych, złożonych form. Formy zalane płynnym materiałem poddaje się studzeniu przez określony czas, a następnie wybija się z nich odlewy. Wybite odlewy oczy­szcza się, tzn. usuwa resztki masy formierskiej, nadlewy, resztki układów wlewowych itp., szlifuje powierzchnie, bar­wi, lakieruje itd. Operacje wykończeniowe zależą od wyma­gań stawianych żeliwnym odlewom handlowym. Naturalną barwę posiadają tzw. odlewy gołe, tzn. nie pokrywane lakie­rem lub emalią — jest to barwa szara, gdyż odlewy żeliwne produkuje się z surówki szarej. Odlewy żeliwne są twarde, ciężkie, lecz kruche (dlatego wymagają ostrożnej manipulacji), dobrze przewodzą ciepło i są trwałe w użytkowaniu (np. garnki żeliwne). Opakowanie tych wyrobów jest różne. I tak dla przykładu podaje się, że odlewy piecowe gołe (surowe), takie jak ruszty piecowe, pły­ty kuchenne, krążki do płyt, rury piecowe, zasuwy komino­we — wiąże się drutem w wiązki lub paczki; armatury pie­cowe niklowane (piecowe drzwiczki hermetyczne, kuchenne drzwiczki, drzwiczki wycierowe, ruszty, płyty, zasuwy) pa­kuje się oddzielnie w papier pakunkowy; piętki do pługów wiąże się drutem (po 5 lub 10 sztuk), podobnie wiąże się dru­tem tuleje do wozów; naczynia żeliwne układa się jedno w drugie i przekłada materiałem izolacyjnym (wełna drzew­na, słoma) oraz wiąże się za uchwyty (ucha) drutem (wiązka taka zawiera 3—5 sztuk). Zasady przechowywania — jak in­nych towarów metalowych. Ze względu na liczny asortyment wyrobów żeliwnych wy­magania jakościowe rozpatrzymy na wybranych przykładach. Naczynia żeliwne kuchenne (garnki) nie powinny być pę­knięte (przy uderzeniu naczynie powinno wydawać metalicz­ny, a nie głuchy dźwięk), na zewnątrz powinny być pokryte lakierem. Garnki emaliowane powinny być od wewnątrz pokryte śnieżnobiałą połyskującą emalią, poza tym naczynia te nie mogą wykazywać żadnych zgrubień, zacieków, pę­cherzyków, miejsc nie pokrytych emalią, odprysków itp. Niedopuszczalne są też niewyczuwalne ręką, a widoczne nie­uzbrojonym okiem włoskowate pęknięcia emalii, jak również wypaczenie dna powodujące kołysanie się garnka. Ponadto wymaga się ogólnie, aby naczynia żeliwne miały gładkie i czyste powierzchnie, bez pozostałości masy formierskiej, nadlewów, zgrubień, rakowatości, fałd; powinny być szczelne, mieć równe obrzeża, krawędzie i brzegi. Od tych zasadniczych wymagań jakościowych istnieją pewne odchylenia w II ga­tunku naczyń żeliwnych. Płyty kuchenne (gładkie i z otworami) nie mogą wykazy­wać wichrowatości i muszą mieć proste krawędzie stykowe. Wręby stykowe płyt i ich otworów powinny być czyste, bez nadlewów, a obrzeża wrębów okrągłe. Płyty po złożeniu po­winny tworzyć równą płaszczyznę (i styki pokrywające się). Krążki ułożone w komplet powinny dawać równą i szczelną płaszczyznę. Niedopuszczalną wadą jest pęknięcie albo wy­szczerbienie płyt lub krążków. Krążki ułożone na płytach powinny tworzyć jedną wyrównaną płaszczyznę. Tuleje do wozów powinny być gładkie, bez zadziorów, po­rów, wgłębień (te podstawowe wymagania jakościowe doty­czą również środka tulei). Tuleje powinny mieć wewnątrz spiralny rowek — gładki i czysty. Końce tulei powinny być wyrównane. Ćwiczenie Przeprowadzić ocenę jakościową garnków żeliwnych lub artyku­łów piecowych w oparciu o materiał podany w podręczniku lub posłu­gując się stosowanymi normami (Dział katalogowy PN i BN — IV — symbol — PN — M). METALE NIEŻELAZNE, ICH STOPY I WYBRANE WYROBY Z METALI NIEŻELAZNYCH Wyroby z metali nieżelaznych (kolorowych) pod względem ilościowym zajmują w wiejskim obrocie towarowym bardzo 178 ograniczone miejsce. Metale te mają przede wszystkim bar­dzo poważne znaczenie przy tworzeniu wielu cennych stopów o dużym technicznym zastosowaniu (np. w elektrotechnice, elektronice, przy budowie aparatury, maszyn, urządzeń prze­mysłowych, samolotów statków). Stopy metali kolorowych są to substancje me­taliczne, składające się co najmniej z dwóch pierwiastków, z których przynajmniej jeden użyty w przeważającej ilości jest metalem kolorowym. Zasadniczym powodem produko­wania stopów jest polepszanie właściwości metalu zasadni­czego, np. właściwości mechanicznych, odlewniczych, pla­stycznych. Niektóre dawne stopy mają tradycyjne nazwy (np.mosiądz), inne mają nazwy pochodzące od głównego składnika lub składników stopowych, jeszcze inne — od za­stosowania praktycznego (np. stop drukarski, stop łożyskowy) czy wreszcie takie, które są oznaczone symbolami chemicz­nymi składników stopowych z podaniem ich procentowego występowania itp. Obecnie istnieje bardzo dużo stopów metali nieżelaznych, szczególnie wieloskładnikowych, i które często mają bardzo specjalne zastosowanie. Miedź. Bogate rudy miedzi, bądź koncentraty uzyskane na drodze wzbogacania przerabia się metodą ogniową w piecu szybowym. W ten sposób otrzymuje się miedź czarną, którą poddaje się procesowi rafinacji ogniowej w piecach płomien­nych. Jest to tzw. miedź hutnicza rafinowana (zawierająca ponad 99% Cu). W przypadku wymaganej dużej czystości miedź hutniczą rafinowaną poddaje się rafinacji elektrolitycznej. Przy przeróbce ubogich rud miedzi stosuje się inną metodę (hydrometalurgiczną). Schemat produkcji miedzi jest przedstawiony na rysunku 46. Miedź jest bardzo plastyczna, można z niej otrzymywać pręty, druty, blachy, taśmy. W wilgotnym powietrzu miedź pokrywa się warstewką patyny, tj. zasadowym węglanem miedzi, chroniącym przed dalszą korozją. Do bardzo ważnych właściwości miedzi należy bardzo duża przewodność elektry­czna, dzięki czemu znajduje zastosowanie w przemyśle elek­trotechnicznym i elektronicznym (por. rozdział „Artykuły elektrotechniczne"). Jest również bardzo dobrym przewod­nikiem ciepła. Miedź ma najważniejsze zastosowanie do pro- Koncentratujmiałkie Ruda miedziana wzbohicenie Miedź hutnicza wlewki Piec płomienny Katoda Miedź elektrolityczna wlewki Rys. 46. Schemat produkcji miedzi dukcji stopów, w których jest głównym składnikiem Do najważniejszych stopów miedzi zalicza się: m os i ą d z _ stopy miedzi, w którym głównym składni- i«o do,? J Cynk W 1 °ŚCi P°nad 2%